Для лучшего понимания технологии целесообразно изложить процесс промышленного производства волнистого стеклопластика, в котором применяют стальную матрицу, т. е. плиту с образцом волнистой детали снизу, и пуансон в виде стальных труб, наружный радиус которых равен внутреннему радиусу гофров.
На плоский рабочий стол вначале кладут целлофановую ленту — сепаратор, разматывают нарезанную ткань, наливают и растирают смолу шпателем шириной 30 см равномерно по всей поверхности, сразу же после этого накладывают второй слой стеклоткани, наливают смолу, вновь растирают шпателем, укладывают верхний слой целлофана, сухим шпателем разглаживают его и удаляют воздушные пузырьки. Затем все набранные слои сдвигают со стола на подготовленную стальную матрицу.
Ткань шириной 1 м, уложенную на волнистую матрицу, последовательно нагружают трубами от центра к краям.
Фазы 1 — 3 получения волнистых кровельных материалов из стеклопластика
Необходимо следить за тем, чтобы не возникали наклонные морщины — их выравнивают, подтягивая свободный край целлофана. Стальные матрицы нагревают паром, что значительно ускоряет отверждение. После завершения основной части полимеризации стальные трубы снимают, а кромки изделия отрезают по стальной матрице. Целлофан оставляют как защитную упаковку для погрузочно-разгрузочных и транспортных операций.
При надлежащем технологическом процессе не приходится касаться смолы ни рукой, ни кистью. Нужно подумать, как с помощью простейшего приспособления добиться обжатия всей верхней поверхности стеклопластика. Если в рассмотренном примере вместо свободных труб была бы применена иная форма, возникли бы сложности с исправлением местных дефектов по толщине смолы.
Приспособление оказалось бы очень дорогим, возникали бы трудности укладки проклеенных слоев между матрицей и пуансоном. Целлофан обеспечивает получение стеклообразной поверхности без дополнительной оснастки, его можно применять для любых поверхностей большой площади.
Усадка слоистых пластиков — фактор, который необходимо всегда учитывать. Ее значение лежит в пределах 1 — 15 % в зависимости от температуры наслоения, вида смолы, наполнителей, формы изделия. Устранить усадку нельзя, можно лишь регулировать в определенном интервале температуру — чем выше температура отверждения, тем больше усадка. У плоских и вогнутых форм большой площади и объема усадка способствует извлечению изделий. В больших выпуклых формах, наоборот, изделие напрессовывается, а поэтому форма должна быть разъемной, надувной и т. п.
Формы (А) и детали (Б) из стеклопластика
1 — вогнутая негативная; 2 — выпуклая негативная;
3 — выпуклая позитивная; 4 — вогнутая; 5 — выпуклая разъемная;
6 — выпуклая надувная; → — лицевая сторона.
«Домашняя мастерская»,
Ф.Кусл, Ф.Крамериус