Главная / Теория термической обработки металлов / Производственные названия отдельных процессов термообработки

Производственные названия отдельных процессов термообработки

С отдельными видами термообработки приходится сталкиваться как с побочными процессами при горячей обработке давлением, литье, сварке и других технологических операциях. Например, частичная или полная закалка встречается при ускоренном охлаждении отливок после их затвердевания.

При шлифовании деталей из-за разогрева поверхности может произойти отпуск.
При сварке в зоне термического влияния сварного шва можно наблюдать рекристаллизационный отжиг и т. п. Побочные процессы термообработки бывают полезными, а могут вызывать и нежелательные изменения структуры и свойств изделий.

Производственные названия отдельных процессов термообработки складывались исторически и основывались не на характере внутренних превращений в металле или сплаве, а на чисто внешних признаках.

Поэтому один и тот же термин иногда используют для обозначения разновидностей термообработки, совершенно различных по своей физической сущности. Например, нагревание, выдержку и медленное охлаждение обычно называют отжигом.

В холоднокатаной меди такая обработка приводит к рекристаллизации и может укрупнить зерно, а в литой углеродистой стали она вызывает фазовую перекристаллизацию и может измельчить зерно. Нагревание с переходом за критическую точку, выдержку и охлаждение на воздухе обычно называют нормализацией.

При такой обработке в углеродистой стали происходят процессы фазовой перекристаллизации, которые относятся к отжигу 2-го рода, в высоколегированных сталях может образоваться мартенсит, т. е. происходит закалка с полиморфным превращением, а некоторые цветные сплавы подвергаются закалке без полиморфного превращения.

Примеров подобного рода можно привести множество. В связи с этим при употреблении некоторых производственных названий термической обработки иногда трудно понять, какова физическая сущность процессов, о которых идет речь.

В таких случаях вместо устоявшихся производственных терминов или параллельно с ними необходимо использовать терминологию научной классификации разновидностей термической обработки.

«Теория термической обработки металлов»,
И.И.Новиков

Металлографический анализ европейских археологических находок

Металлографический анализ европейских археологических находок показывает, что сталь (науглероженное железо) и закалка стальных изделий во всеобщее употребление вошли с V — IV вв. до н. э. Закалка медных сплавов была известна человеку также еще до н. э. Сравнительно недавние исследования литых этрусских зеркал из высокооловянной бронзы (Италия, V — IV вв. до н. э.) и…

Искусство термообработки режущего и колющего оружия

Искусство термообработки режущего и колющего оружия было высоко развито в средние века. Например, знаменитые клинки из булатной (дамасской) стали обладали прекрасными режущими и упругими свойствами благодаря сочетанию тонко разработанных способов плавки, ковки и термообработки. Не зная сущности внутренних превращений в металле, средневековые мастера приписывали получение высоких свойств при термообработке проявлению сверхъестественных сил. Способы термообработки стали,…

Открытие Чернова

В 1866 г. на Обуховский сталелитейный завод в Петербурге был приглашен на должность техника молотового цеха Дмитрий Константинович Чернов (1839 — 1921 гг.). В 1868 г. в Русском техническом обществе Чернов делает знаменитый доклад «Критический обзор статей гг. Лаврова и Калакуцкого о стали и стальных орудиях и собственные Д. К. Чернова исследования по этому же…

История металловедения

Выдающийся последователь Д. К. Чернова французский инженер Флорис Осмонд (1849 — 1912 гг.) применил в 1886 г. термопару Ле-Шаггелье для определения критических точек стали при термическом анализе. Работы Осмонда, подтвердившего и развившего выводы Чернова, привлекли внимание многих металлургов и химиков к проблеме структурных превращений в металлах и послужили дополнительным толчком для широких экспериментальных исследований в…

Старение после закалки — один из основных способов упрочнения сплавов

В 1906 г. немецкий инженер А. Вильм (1869 — 1987 гг.) на изобретенном им дуралюмине открыл старение после закалки — один из основных способов упрочнения сплавов. В 1919 г. американский металловед П. Мерика (1889 — 1957 гг.) вскрыл природу старения дуралюминов, связав упрочнение при старении с образованием дисперсных выделений в пересыщенном твердом растворе. Это было…