После термической обработки и зачистки поковки поступают на контрольную площадку цеха, где их подвергают проверке.
Качество поковки должно отвечать всем требованиям технических условий, предусматривающих необходимую прочность материала, размеры и точность изготовления поковки. Не должно быть дефектов на поверхности и внутри поковки.
Общие требования к поковкам из конструкционных углеродистых и легированных сталей, изготовляемым свободной ковкой и горячей штамповкой, установлены ГОСТ 8479 — 70, который определяет вид, объем и нормы обязательных испытаний для различных групп поковок.
Наружным осмотром поковки устанавливают, нет ли на ее поверхности трещин, волосовин (в травленных поковках), рванин, нажимов, вмятин и других дефектов. Для выявления скрытых (под окалиной) наружных дефектов поковки подвергают травлению (очистке) и последующему осмотру с применением лупы.
Размеры в соответствии с чертежами поковки проверяют при помощи различного измерительного инструмента и, если нужно, то с разметкой на контрольной плите (например, коленчатых валов, роторов и подобных деталей).
Проверка механических, химических и физических свойств, определяющих качество металла поковки, осуществляется лабораторией завода на образцах, вырезываемых из предусмотренных в соответствующих местах припусков — проб. Эти пробы обычно расположены в местах наибольшего приложения нагрузок к деталям при эксплуатации.
Контроль штампованных поковок различают двух видов: промежуточный и окончательный.
Промежуточный контроль осуществляется после каждой операции технологического процесса производства и является по существу контролем за соблюдением технологии. На штамповочном участке периодически контролируют качество заполнения полости штампа, отсутствие сдвигов верхней и нижней половин штампов, качество (чистоту) поверхности поковок и др. Операции обрезки облоя, правки, термической обработки, очистки от окалины и калибровки или чеканки поковокштамповок обязательно обеспечивают промежуточным контролем, заключающимся в проверке за данных технологией параметров. Окончательный контроль готовых поковок осуществляют на контрольной площадке согласно установленным нормам.
Современные виды контроля поковок
Для обнаружения скрытых внутренних дефектов, внутренних трещин, неметаллических включений и других, применяют современные средства контроля, не требующие разрезки проверяемой поковки. К этим неразрушающим методам контроля поковок относятся рентгеновское просвечивание, просвечивание гаммалучами и прозвучивание поковок ультразвуком.
Рентгеновские установки обеспечивают контроль просвечиванием стальных поковок толщиной не более 100 мм.
Просвечивание гаммалучами применяют для контроля поковок ответственного назначения, толщина которых достигает 200—250 мм. Метод контроля гаммадефектоскопом обеспечивает надежную проверку качества сварных соединений, кованосварных и штампосварных изделий. Гаммадефектоскопия является единственным методом контроля поковок, не требующим обработки поверхности испытуемого тела.
Ультразвуковой метод контроля позволяет обнаруживать внутренние дефекты на любой глубине поковки. Ультразвуковые колебания, вызванные вибратором, проходят через всю толщину металла и, дойдя до противоположной грани («дна») изделия, отражаются от нее. Отраженные колебания после преобразований и усилений (в специальных устройствах) поступают на экран осциллографа в виде сигнала, появляющегося с правой стороны экрана.
Если в толще металла поковки попадается дефект, то ультразвуковые колебания отражаются от него, не дойдя до «дна», а так как путь звуковой волны до дефекта короче, чем до «дна», то сигнал от дефекта появится на экране раньше и левее «донного» сигнала, что будет служить признаком наличия дефекта в поковке.
Площадки прозвучивания подвергают предварительной обработке шлифованием.
Ультразвуковой метод позволяет выявить наличие и расположение неметаллических включений в теле поковки и нарушения сплошности металла по всей толщине поковки любого размера.
«Свободная ковка», Я.С. Вишневецкий