Технологические процессы горячей объемной штамповки в зависимости от применяемого для их осуществления ковочно-штамповочного оборудования отличаются некоторыми особенностями как по виду исходной заготовки, так и по методам постепенного придания заготовке более сложной формы, после чего в окончательном ручье штампуют заданную деталь.
В общем виде технологический процесс изготовления поковок горячей штамповкой состоит из ряда следующих одна за другой операций, основными из которых являются: резка прутков (на заготовки); нагрев заготовок; штамповка; обрезка заусенцев; правка; термическая обработка; очистка от окалины, и калибровка в случае требований в технических условиях к повышенной точности поковки.
Резку (разделку) прутков на мерную заготовку осуществляют разными способами: на сортовых ножницах, на дисковых пилах и на электропилах, газопламенным способом и ломают на холодноломах под прессами.
Резка на ножницах
В цехах крупносерийного и массового производства применяют прессножницы, работающие по принципу кривошипных прессов. Резку на этих машинах ведут по регулируемому упору как в холодном, так и в горячем состоянии. При резке заготовок из высокоуглеродистых и легированных сталей в местах среза вследствие смятия возникают большие напряжения, поэтому во избежание появления трещин металл перед резкой подогревают до температуры 350—550° С. Низкоуглеродистые мягкие стали сечением до 200X200 режут в холодном состоянии.
Недостатком резки на прессножницах является получение неровного торца заготовки, которое ограничивает использование этого способа резки для заготовок, обрабатываемых осаживанием в торец.
Резка заготовок на дисковых пилах (холодной резки) и на электропилах (анодномеханических). Для заготовок, длина которых меньше 0,8 диаметра или стороны квадрата (сечения) исходного материала, а также при необходимости получения ровного торца и точного размера по длине заготовки применяют резку на пилах.
Дисковые пилы для холодной резки металла из-за относительно низкой производительности и значительных потерь металла на прорезку применяют в кузнечноштамповочных цехах ограниченно.
 |
1 — диск (катод);
2 — подача электролита; 3 — генератор; 4 — конденсатор; 5 — заготовка (анод). |
Более производительны анодномеханические станки, которые широко применяют для резки заготовок из высоколегированных сталей и которые совершенно незаменимы для резки вязких и очень твердых сплавов. Поверхность реза (торца) получается чистой и так как толщина режущего диска не превышает 1,5—2 мм, то потери металла при резке этим способом значительно меньше, чем при использовании пил для холодной резки.
Анодномеханическая резка основана на электроэрозионном эффекте — способности электрического тока при определенных условиях разрушать любой металл.
Источник постоянного тока (низкого напряжения) генератор 3 соединен положительным полюсом (анодом) с разрезаемой заготовкой 5, а отрицательным полюсом (катодом) с вращающимся режущим диском 1.
По трубке 2 в зазор между вращающимся диском и телом заготовки подается электролит, образующий на поверхности реза тонкую пленку с большим электрическим сопротивлением. Однако при высокой плотности тока происходит замыкание электрической цепи.
Электрический ток в виде проскакивающей искры от анода к катоду разрушает, отрывает частицы металла, а вращающийся диск и струя электролита удаляют оплавленные частицы за пределы прорезанной зоны. Расход режущих дисков небольшой, изготовляют их штамповкой из листовой стали марок 08 и 10, а часто из кровельного железа толщиною от 0,5 мм.
«Свободная ковка», Я.С. Вишневецкий