Основные операции сборки и прессовки колец выполняют в такой последовательности:
- собирают комплект колец, продев контактные шпильки 5 в имеющиеся в кольцах 3 отверстия;
- вставляют в промежутки между кольцами равномерно по окружности по три стальных дистанционных клина 10, чтобы кольца не смещались при прессовке;
- устанавливают комплект колец на нижний (подставной) диск 7 и вкладывают в отверстия колец изоляцию 2 состоящую из полосой пропитанного электрокартона толщиной 0,4 мм и миканита или лакоткани. Изоляцию распределяют так, чтобы она равномерно располагалась по внутренней окружности колец;
- вставляют внутрь колец разрезную гильзу 6 из стали толщиной 1,5 мм, которая предохраняет изоляцию от смятия при прессовке, затем вставляют в гильзу стальную втулку 1 и покрывают ее верхним (нажимным) диском 11;
- устанавливают весь собранный комплект колец на нижний стол 8 пресса и запрессовывают втулку в гильзу при давлении 4 — 10 Т (в зависимости от мощности электродвигателя), после чего выбивают дистанционные клинья из межкольцевых промежутков;
- сушат комплект запрессованных колец в печи в течение 6 — 8 ч при 110 — 115 °С, затем пропитывают в изоляционной эмали и вновь сушат в течение 10 — 12 ч при 120 °С;
- охлаждают комплект колец до 80 — 90 °С и, установив втулку на конец вала ротора, насаживают на вал давлением пресса 1 — 2 Т. При насадке колец на вал следят за тем, чтобы контактные шпильки 5 пришлись против выходных концов обмотки;
- протачивают поверхности колец на токарном станке, устраняя неровности и биение, потом полируют их;
- проверяют индикатором величину биения колец (оно не должно быть более 0,04 мм).
«Ремонт электрооборудования промышленных предприятий»,
В.Б.Атабеков