Ремонт коллекторов (последовательность)

При выполнении основных операций сборки и обработки коллектора соблюдают такую последовательность:

  • запрессовывают в стальное кольцо весь комплект из пластин и изоляции так, чтобы он принял форму правильного цилиндра, и предварительно обрабатывают его на токарном станке;
  • запекают запрессованный комплект в термостате при 130 — 140 °С в течение 3 — 4 ч, после чего перепрессовывают комплект в следующее, несколько меньшее по размеру стальное кольцо, нагретое до 80 — 90 °С;
  • охлаждают запрессованный комплект до температуры окружающего воздуха и растачивают на токарном станке при больших скоростях торцы пластин для образования «ласточкина хвоста». При этом следят за тем, чтобы при расточке не образовались заусенцы, замыкающие пластины внутри коллектора;
  • изготовляют в прессформе манжету и изоляционный цилиндр из формовочного миканита или слюдинита толщиной 0,35 мм;
  • надевают на втулку коллектора манжету, затем устанавливают комплект пластин и вставляют изоляционный цилиндр, после чего накладывают нажимное кольцо с надетым на него вторым изоляционным цилиндром и затягивают гайку;
  • помещают коллектор в термостат и запекают при 170 °С в течение 5 — 8 ч в зависимости от размеров коллектора, потом прессуют дважды: один раз при 160°, другой — при 25 °С, зажав до отказа нажимное кольцо; 
  • снимают с коллектора прессующее устройство и проверяют лампой на 220 в пластины на отсутствие замыканий, а затем испытывают электрическую прочность изоляции коллектора, приложив в течение 1 мин испытательное напряжение: 2,5 кв при диаметре коллектора до 150 мм 93 кв — при диаметре 151 — 400 мм;
  • производят динамическую формовку коллектора. Для этого подогревают его до 150 — 160 °С и вращают со скоростью, превышающей в 2,5 раза номинальную скорость;
  • обтачивают коллектор на токарном станке и насаживают на вал; впаивают в пластины петушки, проверяют величину биения, повторно обтачивают коллектор, а затем продороживают и шлифуют его поверхность.

«Ремонт электрооборудования промышленных предприятий»,
В.Б.Атабеков

Ремонт щеткодержателей (правильность сборки)

Обоймы и другие детали щеткодержателя оплавляются вследствие сильного искрения и образования кругового огня. При легком оплавлении щеткодержатель очищают от копоти, грязи и нагара, а при сильном заменяют новым. Механические повреждения щеткодержателя (заусенцы, вмятины, выгибы) устраняют опиловкой и правкой. Одним из часто встречающихся в щеткодержателях повреждений является разъедание внутренней поверхности обоймы в результате нарушения токопрохождения с…

Сборка машин

Конструкции электрических машин, имеющихся в эксплуатации на предприятиях, существенно отличаются друг от друга. Поэтому дать описание способов и последовательности операций сборки даже части попадающих в ремонт машин не представляется возможным. Как правило, процесс сборки всякой машины ведется в последовательности, обратной разборке. Перед сборкой машины убеждаются, что все ее части очищены, промыты, отремонтированы и испытаны. Сборку…

Ремонт механической части и балансировка роторов (якорей)

Для роторов (якорей) электрических машин наиболее характерны такие повреждения, как выработка рабочей поверхности шейки и искривление вала, ослабление прессовки пакета сердечника, обгорание поверхности и «затяжка» стальных пластин ротора в результате задевания его за статор при чрезмерном износе подшипников скольжения и вследствие этого «проседании» вала. Выработку шеек вала, не превышающую по глубине 4 — 5% его…

Испытание машин

Испытания можно условно разделить на две группы: пооперационные, или предварительные, испытания, проводимые в процессе ремонта машины для проверки его качества и примененных при этом материалов. Эти испытания позволяют своевременно выявить дефекты ремонта и таким образом исключить переделки; окончательные испытания, по результатам которых можно судить о качестве произведенного ремонта в целом и решать вопрос о возможности…

Правка вала

При искривлении вала до 0,1 мм на 1 м длины, но не более 0,2 мм на всю длину, правка вала необязательна. При искривлении вала до 0,3% его длины правку производят без подогрева, а при искривлении более 0,3% длины вал предварительно подогревают до 900 — 1000 °С и правят под прессом. Правку вала производят гидравлическим прессом…