Каустический магнезит

Каустический магнезит получают из горной породы — магнезита обжигом и измельчением.

При обжиге основная составная часть магнезита — углекислый магний (MgCО3) — разлагается на окись магния (MgO) и углекислый газ (СО2); обжиг ведется при температуре выше температуры разложения магнезита (550 °С), но ниже температуры его спекания. Обычно температура обжига 800 — 850 °С.

Полученный в результате обжига каустический магнезит измельчают в шаровых мельницах.

По ГОСТ 1216 — 41 каустический порошок из магнезита делится на три класса в зависимости от его химического состава. Порошок 1-го класса предназначается для химической промышленности; в строительстве применяются порошки 2 и 3-го класса.

Каустический магнезит — это тонкий порошок белого или желтоватого цвета. Его удельный вес от 3,1 до 3,4. В порошке 2-го класса окиси магния должно быть не менее 83%, а в порошке 3-го класса — не менее 75%, а окиси кальция содержится соответственно до 2,5% и до 4,5%.

Влажность магнезита не должна превышать 1,5%. Допустимые потери при прокаливании для порошка 2-го класса не выше 8%, а 3-го — не выше 18%.

Гранулометрический состав установлен только для порошка 2-го класса; через сито № 90 должно проходить не менее 75% порошка, а остаток на сите № 200 не должен превышать 5%. Для порошка 3-го класса тонкость помола не нормируется, но указывается, что предельная величина комков должна быть 10 мм.

Начало схватывания порошка каустического магнезита обоих классов должно наступить не ранее чем через 20 мин., а конец не позднее чем через 6 час после начала затворения.

Предел прочности магнезиального вяжущего при растяжении через сутки должен быть не менее 15 кг/см2.

«Материаловедение для штукатуров,
плиточников, мозаичников»,
А.В.Александровский

Строительная воздушная известь (получение)

По химическому составу материалы отличаются друг от друга лишь разным количественным соотношением между окисью кальция (СаО) и окисью магния (MgO). Встречаются известняки совершенно не содержащие окиси магния. В доломита количество MgO доходит до 40%. Кроме того, для приготовления воздушной извести используются также отходы некоторых химических предприятий. Известь получают, обжигая горные породы в вертикальных шахтных или…

Получение строительного гипса

Для получения строительного гипса природный гипсовый камень обжигают в шахтных печах, сушильных барабанах и специальных аппаратах в струе горячего воздуха во взвешенном состоянии. Наиболее распространено получение гипса в гипсоварочных котлах. На рисунке показана схема гипсоварочного котла емкостью 25 м3. Основная часть котла — стальной цилиндр с шестью попарно расположенными горизонтальными жаровыми трубами. Схема гипсоварочного котла…

Пластифицированный портландцемент

Этот вид цемента изготовляют, тонко размалывая портландцементный клинкер вместе с гипсом и пластифицирующими добавками. В качестве добавок применяют концентраты сульфитно-спиртовой барды (ССБ) 0,15 — 0,25% к весу цемента (считая на сухое вещество). Сульфитно-спиртовая барда образует пленки на частицах цемента, препятствуя сцеплению зерен цемента при затворении его водой. Растворы и бетонные смеси на пластифицированном цементе получаются…

Строительная воздушная известь (сорта)

Согласно ГОСТ 9179 — 59 негашеная комовая известь в зависимости от количества входящих в нее активных составляющих бывает двух сортов. Сорта комовой извести Показатели Сорт 1-й 2-й Содержание активных составляющих CaO + MgO в % (считая на сухое вещество) 85 70 Содержание негасящихся зерен в % не более 10 20 На стройки отправляют негашеную комовую…

Технология получения гипса в гипсоварочном котле

На рисунке приведена технологическая схема получения гипса в гипсоварочном котле. Согласно ГОСТ 125 — 57 гипс разделяется на 1 и 2-й сорт. Схема производства гипса Схема производства гипса: 1 — приемная воронка, 2 — пластинчатый питатель, 3 — щековая дробилка, 4 — элеватор, 5 — бункер щебня, 6 — тарельчатый питатель, 7 — шахтная мельница,…